一、材料要求

1、金刚砂进场后,首先应检查产品合格证和检验报告以及金刚砂生产日期，检查是否超出保质期，然后随机抽样进行过筛，检查金刚砂内是否含有杂质或未粉碎的添加剂硬块等。

2、混凝土应每车进行检测，浇筑前检测是否含有杂质、粉煤灰。对达不到产品标准的混凝土进行退场处理。每车混凝土在中间1/3段，开始检测坍落度（做到每车检测，坍落度根据气温进行要求，一般冬季为160+20mm，夏季为180+20mm） ，坍落度不符合要求立即退场处理。

二、艺流程

素土夯实基层处理→碎石垫层及碎石屑灌缝及碾压（或为级配砂石）→支模、校正、调整→固定钢筋马镫→绑扎地坪钢筋网→浇筑地坪混凝土）（均匀撒金刚砂及磨光）→割缝→养护。

三操作工艺

1、基层处理：

原土方采用人工夯实，对于大面积厂房地面，夯实度满足不了设计要求，根据现场土质情况，在土方回填以后，采用挖掘机整体翻松，采用60吨振动碾进行碾压（相邻两次压痕重叠1/3，碾压一遍后，对局部凹陷较大的部位再用铲车填平；再次整平后，震动进行碾压，纵向一遍，横向一遍，同一方向相邻压痕重叠1/3）。

排水沟、设备基础周边采用小型振动碾或打夯机分层夯实碾压（夯实过程中，排水沟等部位进行加固处理，防止坍塌）。

2、回填级配砂石：

安装管道预埋完毕后回填石子，石子运输至车间内以后，由人工配合铲车进行摊平，厚度误差控制在10-20mm。石子摊平以后[如为级配砂石基层则配比为3:7（30%砂；70%石子）]，采用60吨振动碾进行碾压，碾压方法同回填土碾压。碾压完成后石子表面平整度控制在±20mm。（现场在结构柱和墙上面均抄测了+0.5米标高控制线，基层整平处理时用激光投线仪逐一测量）

3、绑扎钢筋：

3.1钢筋在绑扎前，依据图纸和规范要求，提前规划地面分隔缝详图。钢筋网片规格尺寸依据规划图纸大小进行绑扎下料。（分隔缝间距原则上不能大于5m*5m）

3.2钢筋网，按照分隔缝详图确定钢筋网片大小，布置钢筋马镫摆放位置。

3.3对于单层钢筋网，钢筋马凳高度=砼厚度-保护层厚度，保护层厚度满足30-50mm。马凳铺设完成后，重新校核标高。对于双层钢筋网，底部钢筋垫30mm成品水泥垫块，上部钢筋网处理同单层钢筋网片。

3.4马凳摆放完毕后，绑扎钢筋网片（钢筋网片在界格缝两侧50mm处断开）。

3.5地面与柱、外墙阴阳角部位设置加强钢筋。

4、支设钢模

钢模支设施工要点：

4.1由于施工时采用跳仓施工法，所以两侧钢模要宽出界格缝20mm，后期切除。

4.2根据支设位置提前抄测标高控制点；(槽钢两端)

4.3滑轮螺栓固定间距不大于3m一道（槽钢接壤处加设）；现场还需根据实际情况调整；

4.4槽钢支设完毕后，使用激光抄平仪对槽钢标高进行复核，并将槽钢上表面、侧面砼等残渣清理干净。

5、钢柱包角

厂房柱包脚砼采用钢板与地面砼分割（设备基础包角同此做法）。

6、门口模板支设

门洞口处支设槽钢宽出洞口20mm，厂房外围墙根四周提前贴2cm厚150mm高挤塑板。

7、混凝土浇筑

7.1混凝土浇筑前，洒水湿润基层【在楼板浇筑混凝土地面，混凝土浇筑前在已湿润的基层上刷一道素水泥浆（配合比：1：0.4—0.5（水泥：水）），涂刷面积不能过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长，水泥浆风干导致面层空鼓。若基层为光面需将表面进行凿毛。

7.2混凝土必须用泵车或地泵运输，严禁场地内进入罐车（洒落砼要及时清理，避免凝固形成隔离层）。

7.3放料后，用震动棒（振动棒采用梅花型振捣，间距450mm）振捣完毕后，使用刮杆沿槽钢顶找平，然后采用激光自动调平摊铺机进行震捣找平（无法使用自动调平摊铺机的情况，使用震动平尺纵横找平）；

7.4震动尺前后相邻两次振捣位置必须重叠大于300mm，以保证砼的密实、平整。

7.5自动摊铺机振捣完后再用6m刮杆纵横刮平。刮平过程中技术人员跟踪复测标高。

7.6冷缝节点，500mm范围内后浇筑砼面层比相邻完成面低3mm，保证相邻金刚砂面层厚度及平整度，避免色差，6米刮杠找平要横跨两次交接面。

7.7提浆：

混凝土失去流动性时，使用提浆机进行两遍提浆。（具体提浆遍数依据现场气温考虑）。

7.8撒金刚砂及研磨：

1）当提浆完成后，人行走上面留下印迹为3-6mm深，表面水分基本蒸发，但仍保持湿润状态时，将金刚砂均匀撒布。

2）预留少量材料用于第二遍找平。（金刚砂铺撒前先将金刚砂按面积分配好，提前堆放至场地。一般按照5Kg/㎡）。

3）铺撒金刚砂过程中，铺板作业，金刚砂堆放至竹胶板后作业（金刚砂铺撒间距不大于6m）。

4）金刚砂撒完后，再次进行提浆。

5）金刚砂第一遍提浆后，用6m刮杆纵横刮平；刮平后适时进行下一步提浆、研磨。

6）用磨光机进行研磨，柱根等机械无法覆盖的地方进行人工打磨，保证磨光效果与大面一致。

7）待硬化到一定程度，使用磨光机进行表面抛光，根据实际情况，抛光遍数不低于7遍。

8）细部处理：柱根、边角、冷缝节点、砂眼、脚印、色差等细部观察处理。

7.9养护：抛光完成12小时后涂刷养护液；24小时后割缝、洒水养护（养护时间不少于7天）；

7.10割缝：

1）地面界格缝依据施工方案进行放线，同时保证墨线（用白色乳胶漆代替墨汁）清晰，然后进行切割。

2）界格缝缝深为砼厚度的2/5以上，缝的宽度为5㎜。

3）割缝时间：夏季为24h以后，具体时间以切割缝时砼缝边不崩齿为准。

4）割缝时必须两人操作机器，保证机械割缝顺直、平稳。

5）墙根、柱根等割缝机无法切割部位，使用手提锯切割到位。

6）钢模拆除后，砼边缘界格缝以外部分，割缝后剔凿到底部，保证切割面无错台，砼残渣清理干净。

7）中间柱四周按照菱形进行切割，有基础梁位置，在基础梁两侧进行割缝。

8）割缝过程中采用吸尘器等设备将割缝产生的泥浆随时清理。

7.11填缝

1）填缝前进行清缝，清理深度不小于20mm，用吸尘器吸干净。

2）贴美纹纸：50mm宽美纹纸贴在介格缝两侧，美纹纸内侧自缝口两边外返1mm，避免收缩后缝隙。

3）注胶（硅酮密封胶）：注胶管切成45°斜角，斜角插入缝内连续注胶。

4）注胶完成后用腻子刀刮平。

5）及时撕除美纹纸：刮平完成约30分钟后撕除美纹纸，72小时内禁止触碰、污染胶缝。

7.12注重点控制部位：

1）墙根、柱根平整度：

控制措施：第一遍提浆后，采用人工进行二次重新刮杆找平（刮杆采用3m），横向与纵向均需要重新刮杆找平。

2）部分砼石子未压入砼内部，造成砼压光后出现色差：

控制措施：首先控制砼坍落度，提浆过程中若出现石子未压入砼内部情况，采用人工将石子压入或清理。

3）脚印

控制措施：自提浆开始所有人员均穿专用鞋进行提浆，且提浆、压光过程要求已后退方式进行，切勿每遍提浆及压光工序完成仍存在脚印，工序完成前任何人禁止进入（提浆及压光采用双轮提浆机作业）。

4）新旧接茬部位出现翘曲：

控制措施：首先控制原浇筑地面门口部位收口处平整度（部分地面收口部位偏高），其次后浇筑的地面进行二次刮杆时，要求采用4m刮杆压入原已完成地面1.5m-2m。

5）、砼浇筑前，厂房四周抹灰完成墙面、框柱钢柱等覆膜，防止造成污染。

6）、提浆及铺撒金刚砂过程中应穿专用鞋，撒布应均匀。

7）、金刚砂包装袋、撕除的美纹纸集中收集，统一处理。

8）、地面施工完成后，设置专人看护，同时四周设置警示标语，对施工完成的地面采用密目网或其他方式进行隔离。